Klimaschonendes Sanieren und Bauen. Nachgewiesener Erfolg mit Carbonbeton in der Bodensanierung: Fazit mit großem Zukunftspotential

Nach einem Jahr höchster Beanspruchung von Industrieböden mit bis zu 15 t Schwerlast und Staplerverkehr zieht HITEXBAU Fazit: Das neue Verbundsystem aus Carbonbeton hat die Erwartungen übertroffen und garantiert damit großes Zukunftspotential.

Rund 3.300 m² Industrieböden galt es zu erneuern – entweder durch einen kompletten Rück- und Neubau der Hallenböden aus Stahlbeton oder durch die Sanierung mit Carbonbeton. Nach einem vergleichenden Instandsetzungskonzept kam die HITEXBAU GmbH, Hersteller von Carbongelegen für die Verstärkung von Beton, zusammen mit der Koch GmbH, Spezialist für Carbonanwendungen im Sanierungsbereich, zu dem Ergebnis: Aufgrund von Materialersparnis, Schnelligkeit der Ausführung, hoher CO₂-Reduktion und weiterer ressourcen- und kostenschonender Aspekte empfiehlt sich eindeutig die Sanierung mit Carbonbeton. Im Anschluss erfolgte ein ca. einjähriger Dauertest unter besonderen Anforderungen an die Traglast.

Das Ergebnis zeigt sich äußerst positiv. Ca. 1 Jahr nach der Bodensanierung mit Carbonbeton sind die Böden der Produktionshallen trotz Belastung mit bis zu 15 t schweren Maschinen und durch Staplerverkehr völlig unversehrt. Der neue Werkstoff Carbonbeton zeigt ein sehr duktiles Verhalten und spielt aufgrund seiner Leistungsfähigkeit bei Industrieböden seine Vorteile voll aus. Im Kostenvergleich Carbonbeton versus Stahlbeton ergibt sich je nach Sanierungsanforderungen (Sanierungsbedürftigkeit des Bodens und Anforderungen an die Traglast) ein Preisvorteil von ca. 20 % bis 30 % zugunsten von Carbonbeton.

Blick in die Zukunft: Wenn nur 1 Million Quadratmeter Hallenflächen mit Carbonbeton saniert werden und kein neuer Stahlbetonboden eingebaut werden muss, können damit ca. 910 Millionen Tonnen CO₂-Emissionen eingespart werden. Durch den geringeren Betonbedarf wird bei der Betonherstellung zusätzlich Energie in Form von ca. 2 Millionen Litern Diesel gespart.

Vorteile von Carbonbeton: schnell, kostenreduziert, umwelt- und ressourcenschonend mit deutlich verlängerter Nutzungsdauer

Nachhaltiges, klimafreundliches Bauen mit geringeren CO₂-Emissionen, Ressourcenschonung sowie Ressourcenerhalt gewinnen bei Sanierung und Neubau immer mehr an Bedeutung. Vor allem bei der bautechnischen Verstärkung und Instandsetzung im Vergleich zu Stahlbeton leistet hier Carbonbeton als umwelt- und ressourcenschonender Verbundwerkstoff einen zukunftsweisenden Beitrag. Neben der CO₂-Reduktion um bis zu ca. 88 % liegen die wesentlichen Vorteile in der Geschwindigkeit der Ausführung, dem geringeren Materialeinsatz, der Kostenreduktion, der Flexibilität bei unterschiedlichen Schädigungsgraden eines Sanierungsfalls und der deutlich verlängerten Nutzungsdauer. CO₂-Einsparung bei Carbonbeton beginnt bereits beim Transport, da Carbon deutlich leichter und weniger voluminös ist als Stahl. Zudem korrodiert Carbon nicht, wodurch weniger Betonüberdeckung und damit weniger Zement, weniger der knappen Ressource Sand und deutlich weniger der wichtigen Ressource Trinkwasser benötigt wird. Durch die Materialersparnis reduziert sich zudem bei der Betonherstellung der Energieverbrauch in Form von Öl oder Diesel um ca. 87 %.

Schnelle und umweltfreundliche Bodensanierung mit Carbonbeton

Im Vergleich zu Stahl sind Betonarmierungen aus Carbon deutlich einfacher und schneller zu verlegen. In Summe hat sich die Ausführungszeit der Bodensanierung bei diesem Projekt auf lediglich 2 bis 3 Wochen bis zur vollen Belastbarkeit und Nutzung des Bodens mit schweren Maschinen und Staplern reduziert. Eine komplette Bodenerneuerung mit Stahlbeton hätte 8 bis 10 Wochen in Anspruch genommen. Auch hier ergeben sich durch die geringeren Ausfallzeiten sowie benötigten Arbeitszeiten merkliche Kostenvorteile.

Die Instandsetzung von industriellen Böden mit Carbonbeton erfolgt in sechs zeitnahen Schritten: Abfräsen, Kugelstrahlen, Grundieren, Carbon-Gelege aufbringen, Egalisierungsschicht, abriebfeste Deckschicht. Im genannten Projekt kamen Carbonbewehrungen als 1- bis 3-lagige Rollen- und Mattenware zum Einsatz. Zum Einbetten der Carbongelege wurde zementgebundener Industrie-Fließestrich der Firma Saint-Gobain Weber verwendet, der innerhalb nur eines Tages in einer Schichtdicke zwischen 1 und 4 cm maschinell appliziert wurde. Die Oberfläche ist nach 1 Stunde begehbar, nach 24 Stunden belastbar und erreicht nach 7 Tagen die volle chemische und mechanische Belastbarkeit. Der reduzierte Material- bzw. Betonbedarf führt zu erheblich weniger CO₂–Emissionen im Vergleich zu Stahlbeton – bei diesem Projekt eine um 81 % bis 87,5 % reduzierte CO₂–Belastung. Weitere umweltschonende Aspekte ergeben sich aufgrund reduzierten LKW-Verkehrs für Materialtransport und deutlich reduzierter Schuttabfuhr.

Über HITEXBAU:

Auf Basis langjährigen Know-Hows im textiltechnischen Bereiches produziert HITEXBAU als Tochtergesellschaft der mittelständischen und familiengeführten ALBANI GROUP mit Hauptsitz in Augsburg auf Wirkmaschinen neuester Bauart und eigenen Beschichtungsanlagen textile Betonarmierungen aus Carbon, Basalt und AR-Glas. Speziell für den Bereich des Carbonbetons hat HITEXBAU einen weltweit einzigartigen, hochautomatisierten Fertigungsprozess entwickelt, mit dem innovative Hochleistungs-Carbongelege für die Verstärkung von Beton großvolumig und kostengünstig angeboten werden können.

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